Производство воздуховодов – это прибыльное дело. Они нужны при строительстве жилых и коммерческих помещений. Воздуховоды – это конструкции, напоминающие трубы, которые распределяют потоки поступающего и отработанного воздуха. Для этих целей также используют вентиляционные трубы. В статье пойдет речь о воздуховодах, сделанных из оцинкованной стали и других материалов.

С чего начать бизнес по производству воздуховодов?

Изучаем ассортимент

Существует несколько разновидностей воздуховодов. Они бывают:

• жесткими и гибкими;
• круглыми или прямоугольными;
• стальными (из нержавеющей или оцинкованной стали), пластиковыми, алюминиевыми, резиновыми, тканевыми (из полиэстера), силиконовыми, из стекловолокна;
• соединительными (способны скрепляться между собой с помощью ниппелей или крепежей);
• огнезащитными.

Технология изготовления зависит от типа сырья, используемого при производстве.

Оцинкованная сталь и алюминий – это материалы, с помощью которых осуществляется самый нетрудоемкий из всех способов производства вентиляционных коробов, которые используют в ресторанах, школах, торговых центрах, офисах. Стальные изделия обладают следующими преимуществами:

• они не поддаются коррозии;
• дешевле, чем пластиковые;
• огнестойкие;
• поддаются быстрому демонтажу.

Гибкие короба для вентиляции производить сложнее. Их устанавливают в небольшие постройки, где необходимо выводить вредные вещества, находящиеся в воздухе. Они также бывают двух форм: круглой и прямоугольной. Для их производства потребуется много денежных средств. Но зато на них самый большой спрос. Поэтому опытные предприниматели говорят о том, что лучше начинать изготовление вентиляционных коробов именно с этого вида.

Взвешиваем плюсы и минусы

Можно выделить основные плюсы:

• Доходность . Несмотря на то, что этот бизнес требует немалых вложений, он приносит большую прибыль, если развивать его в правильном направлении.
• Большой спрос . Ни одно здание не обходится без воздуховодов. А с каждым годом, особенно в мегаполисах, строят все больше многоэтажных домов. Также в них нуждаются те, кто делает ремонт и меняет коммуникационную систему. Поэтому для воздуховодов всегда найдется свой клиент.
• Круглогодичное производство . Так как бизнес не является сезонным, то руководство может реализовывать товар в другие регионы.
• Высокая окупаемость . За год умелый предприниматель сможет выручить ту сумму, которая перекроет все первоначальные расходы.

К минусам относятся:

• большие инвестиционные вложения;
• высокий уровень конкуренции.

Перед тем как открывать собственное производство, нужно оценить ситуацию на рынке в вашем регионе, провести анализ конкурентов. Этот бизнес таит в себе много особенностей, которые могут оказать негативное воздействие на предприятие в целом.

Как выбрать оборудование для производства воздуховодов?

Техническое оснащение завода выбирается с учетом площади и формы сечения труб, их жесткости. Какие производить по размеру и параметрам воздуховоды, решает владелец предприятия, основываясь на потребительский спрос.

Также основным показателем вида изготавливаемой продукции является монтаж. Так, прямоугольные воздуховоды поддаются этому процессу хуже, чем круглые, которые имеют еще одно весомое преимущество. Их легче производить за счет того, что соединяются они с помощью ниппелей-защелок.

Но у них также имеются недостатки – качество. Прямоугольные воздуховоды относятся к более надежным вентиляционным конструкциям. Они используются при большой площади поперечного сечения. Когда ожидаются сложные монтажные работы в здании с необычным проектированием, то также отдают предпочтение воздуховодам прямоугольной формы.

Так как неизвестно, на какие виды продукции спрос будет выше в вашем регионе, то лучше приобрести две машины, которые способны работать и с прямоугольными, и круглыми конструкциями.

Оборудование для производства воздуховодов:

• гильотина;
• станки, правящие форму листа;
• машина, которая отвечает за подачу сырья к главной линии;
• аппарат, способный разматывать листы, сделанные из металла, из рулонов;
• система ЧПУ.

Аппаратура, предназначенная для производства воздуховодов разной формы, не имеет больших отличий между собой. Для создания круглых конструкций применяют ролики (прокатные), а для прямоугольных – станки, гнущие листы и наносящие ребра.

Станки для изготовления воздуховодов круглой формы обойдутся не меньше, чем в 3 млн. руб., а для прямоугольных коробов – в 3,5-5 млн. руб.

Документы, необходимые для организации бизнеса

Изготовление воздуховодов – направление коммерческой деятельности, не требующее наличия лицензий или специальных разрешений . Для легальной работы достаточно зарегистрироваться, как ИП или открыть ООО. Первый вариант дешевле и проще, в плане подготовки всех необходимых бумаг. Но с ИП очень редко работают серьезные компании, которых интересуют большие объемы готовой продукции. Еще один минус заключается в том, что в случае банкротства предприниматель (физическое лицо) может потерять свое личное имущество, а учредители ООО рискуют только уставным капиталом и средствами фирмы.

Для того чтобы оформить документы ИП нужно заплатить государственную пошлину, написать заявление, сделать копии ИНН и паспорта, а затем передать все это налоговому инспектору. Учредителям ООО нужно дополнительно подготовить уставные документы общества, решить вопрос с юридическим адресом и сформировать уставный фонд (от 10 тыс. рублей).

Независимо от выбора организационно-правовой формы для вашего бизнеса, вам необходимо подобрать код, соответствующий вашей деятельности. В данном случае – это ОКВЭД 28.1 .

Какой режим налогообложения могут выбрать производители воздуховодов?

Если речь идет о небольших объемах производства, тогда можно работать на упрощенном режиме, который предусматривает обязательные платежи в пользу государства в размере 6% от прибыли или 15% от валового дохода.

Если вы решили организовать масштабное производство воздуховодов и планируете заключать контракты с крупными компаниями, тогда вам лучше работать на общих основаниях. Для организации внутреннего и налогового учета в данной ситуации нужен квалифицированный бухгалтер, которому надо платить немаленькую зарплату. Но хороший специалист всегда найдет законные способы уменьшить сумму налоговых платежей, часто превышающие денежное вознаграждение за свой труд.

Технология производства воздуховодов

Изготовление воздуховодов проходит в несколько этапов. Рассмотрим подробнее процесс производства одного из видов круглых конструкций из оцинкованной стали.

Весь процесс производства автоматизирован. От состояния закупленных станков зависит качество готовых изделий.

Сколько денег нужно для старта бизнеса?

Для организации этого рода бизнеса потребуются большие первоначальные вложения. К основным затратам относятся:

• Покупка оборудования для изготовления воздуховодов разных форм – 6-7 млн. руб.
• Аренда помещения – 50 тыс. руб.
• Оплата труда – 50 тыс. руб.

Если нет средств на создание полномасштабного производства, то можно начать с изготовления деталей, необходимых для вентиляционных коробов. К ним можно отнести:

• заглушки;
• отводы;
• врезки;
• ниппели.

Больших затрат это не потребует, так как все эти конструкции можно сделать из производственных отходов и бракованной продукции. Станки для их изготовления стоят в пределах 50 тыс. руб. Впоследствии можно расширить сферу деятельности и начать изготавливать сами воздуховоды различных типов.

Чтобы сэкономить, можно нанять на первое время персонал без квалификации. Естественно, нужно заботиться о качестве товара, поэтому стоит учитывать способности сотрудников.

Сколько можно заработать на производстве воздуховодов?

Этот бизнес очень рентабельный. Это позволяет получать большую прибыль при относительно небольших первоначальных затратах. При налаженном производстве можно получать около 200-400 тыс. руб. в месяц, учитывая, что рыночная цена на один метр воздуховода варьируется в пределах 300-600 руб. Стоимость зависит от диаметра трубы (наружной).

При интенсивной работе первоначальные затраты окупятся уже через 6-12 месяцев.

Изготовление воздуховодов – это прекрасная бизнес-идея для начинающего предпринимателя, находящегося в поиске сферы деятельности, в которой он хотел бы себя реализовать. Риск прогореть существует всегда, но в этом случае не стоит этого бояться, ведь без вентиляции не обходится ни одно помещение.

Производство воздуховодов

Короба для систем вентиляции и кондиционирования используются при устройстве любых канальных систем. Материал для их изготовления выбирается в зависимости от фактических условий эксплуатации, параметров рабочей среды, а также от назначения. Для изготовления воздуховодов используют низкоуглеродистые стали, «оцинковку» или «нержавейку», а также различные виды пластика.

Воздуховоды для вентиляции из «оцинковки» эксплуатируются в воздухообменных системах с рабочей средой температурой до +80С (возможно непродолжительное повышение до +200С) и влажностью до 60%. Воздуховоды из оцинкованной стали могут применяться в районах с любым климатом по ГОСТ 15150 при условии не агрессивных рабочих сред (воздушных и газовоздушных). Оцинкованные воздуховоды обходятся без дополнительного защитного покрытия, поскольку верхний цинковый слой защищает металл от коррозии даже в местах его повреждения (за счет гальванической пары «сталь-цинк», образующей оксидную пленку под воздействием атмосферного кислорода).

Воздуховоды из нержавеющей стали предназначены для работы с перегретым воздухом и агрессивными газовоздушными смесями. Температура рабочей среды - до +500С (допускается кратковременное повышение до +700С). В качестве заготовительного материла для производства воздуховодов из «нержавейки» применяют стали по ГОСТ 5632-72 (жаро- и коррозионностойкие).

«Черные» воздуховоды производят из низкоуглеродистой стали. Толщина заготовки - от 1,2 до 15 мм. «Черные» воздуховоды для вентиляции хорошо переносят высокие температуры и воздействие открытого пламени (они слабо подвержены деформациям - воздуховоды системы вентиляции не разгерметизируется, и огонь не перекинется в соседние помещения).

Для аспирационных систем и дымоудаления «черные» вентканалы - самый правильный выбор. Системы вентиляции из простой углеродистой стали в основном востребованы на производственных площадях, где возможно чрезмерное выделение газов, пыли и пр.

Воздуховоды могут иметь круглую или прямоугольную форму в поперечном сечении. Производство прямоугольных воздуховодов - классика систем вентиляции, но благодаря прогрессивным технологиям, рынок все больше уступает позиции круглым воздуховодам, поскольку они более технологичны в изготовлении, имеют лучшие аэродинамические характеристики и удобны в монтаже. На сегодняшний день производство круглых воздуховодов «набирает обороты», становясь все более популярным.

Для монтажа воздуховодов в единую магистраль используют различные фасонные комплектующие, которые условно подразделяют на типовые (уголки, повороты, разветвители, «утки», переходы и пр.) и нетиповые (адаптеры для вентрешеток или редукторы для воздухообменных систем).

Воздуховоды из полимеров (пластика) в отдельных случаях могут стать отличной альтернативой металлическим аналогам. Среди преимуществ воздуховодов из пластика необходимо выделить малый удельный вес, легкость монтажа (нет необходимости в специальном инструменте и приспособлениях), умеренную цену. Но пластиковые воздуховоды не пригодны для перемещения химически агрессивных газовоздушных смесей.

Различают жесткие, полужесткие и гибкие воздуховоды из пластика. Жесткие воздуховоды могут быть круглого или прямоугольного исполнения, а воздуховоды гибкие и полужесткие имеют только круглую форму в поперечном сечении.

Доброго времени суток!

Ни одно жилое, офисное, торговое, производственное или складское помещение сегодня . И воздуховоды из оцинкованной стали заслуженно занимаю лидирующие позиции среди различных вентканалов. О том, чем обусловлена эта популярность и как не растеряться в многообразии представленного ассортимента, мы расскажем в очередном материале.

Оцинкованные воздуховоды - наиболее распространённый вид вентиляционных труб. Что легко объясняется .

Преимущества оцинковки:

• Малый вес, благодаря которому устанавливаемые конструкции создают незначительные нагрузки на строения. Кроме того лёгкость материала облегчает процесс доставки к месту монтажа и проведение инженерных работ.
• Гибкость материала даёт возможность придавать элементам воздуховода любую форму, что не только расширяет их модельный ряд, но и позволяет улучшать аэродинамические характеристики магистрали.
• Прочность и устойчивость к воздействию открытого огня и агрессивных сред. Это значительно расширяет сферу использования и увеличивает продолжительность эксплуатации вентиляционных труб из тонколистовой оцинкованной стали от 10 лет и более.
• Невысокая стоимость .

Вентканалы из оцинковки просты в обслуживании. Они не требуют предварительного грунтования, так как металл не подвержен активному коррозийному процессу. Эстетическая привлекательность позволяет их не красить.

К недостаткам оцинкованной стали стоит отнести:

• Повышенный уровень шума, характерный для любой металлической конструкции. Однако данную проблему позволяет решить либо продуманная схема разводки, минимизирующая число изгибов и переходов, либо звукоизоляция.
• Склонность к образованию и скоплению конденсата. Как решение - утепление трубопровода.
• Подверженность к деформации в результате мощного механического воздействия, вызванного сильным ударом, смещением или падением конструкции. При обычных условиях эксплуатации подобных сложностей не возникает.

Сочетание качества, стоимости материала и разнообразие технологий, позволяющих минимизировать недостатки, делает оцинкованные трубопроводы самыми востребованными типами воздуховодов, используемых в обустройстве вентиляционных магистралей.

Виды воздуховодов из оцинковки

Разнообразие оцинкованных воздуховодов обусловлено рядом технических характеристик, которыми наделяются изделия в процессе производства. Так выделяют следующие виды изделий:

1. По форме поперечного сечения: прямоугольные или круглые.
2. По типу шва: сварные и фальцевые.
3. По направлению шва: спирально-навивные и прямошовные.

Прямоугольные и круглые

	Стальной воздуховод круглый	Стальной воздуховод прямоугольный
Аэродинамика	Равномерное распределение воздуха и, как следствие, улучшенная аэродинамика.	Высокое аэродинамическое сопротивление
Скорость перемещения воздушной массы	Высокая.	Низкая. При больших размерах контура требуется принудительная циркуляция воздуха.
Коэффициент шума	Хорошие шумопоглащающие свойства из-за отсутствия эффекта турбулентности.	Требуется качественная звукоизоляция.
Требования к уходу	Высокая скорость движения воздуха предотвращает оседание частиц грязи и пыли в трубопроводе.	Требует проведения периодической очистки трубопровода.
Расчётные данные	Форма сечения затрудняет проведение расчёта данных по площади конструкции.	Прямоугольная конфигурация облегчает проведение расчётов.
Монтаж	Изделия легче и не требуют усиленных креплений. Экономия времени и низкие трудозатраты.	Тяжесть конструкции требует обустройства надёжных фиксаторов.
Стоимость	Дешевле в среднем на 30%. Минимальные затраты на перевозку, хранение, монтаж и теплоизоляцию.	В виду высокой эстетичности отпадают затраты на маскировку и декорирование магистрали.

Преимущество прямоугольных воздухопроводов заключается в конфигурации и разнообразии модельного ряда, что позволяет адаптировать вентиляционный контур под особенности любого помещения без ущерба для расчётной площади сечения, играя с шириной и высотой трубы.

Прямошовные и спирально-навивные

Прямошовные изготавливаются путём загиба листа оцинкованной стали в круглую или прямоугольную трубу. Такая технология удешевляет продукцию, но она же ограничивает её длину, что увеличивает количество соединительных элементов трубопровода.

Спирально-навивные (спирально-замковые или спирально-сварные) воздуховоды скручиваются из тонкой металлической ленты. При этом шов идёт по спирали и играет роль ребра жёсткости, что увеличивает прочность трубы, а при использовании метода сварки обеспечивает её герметичность.

Спирально-навивные воздуховоды характеризуются:

• меньшим весом;
• повышенной герметичностью;
• небольшим количеством стыковых элементов;
• увеличенной скоростью движения воздушной массы, т.к. спиральная форма создаёт дополнительное вращение в замкнутом контуре;
• пониженным уровнем шума.

Однако ребристость поверхности провоцируют скопление пыли внутри трубопровода.

Герметичность и плотность

Герметичность и давление - показатели, определяющие в итоге эффективность и стоимость вентиляционного контура. Негерметичная магистраль снижает качество воздухообмена и влечёт за собой необоснованное завышение мощности насосного оборудования, увеличение расходов на энергоносители, а также приводит к скапливанию конденсата внутри труб.

Выделяют 3 класса герметичности воздуховодов:

1. A (низкий). Воздухопроницаемость от 1,35 до 0,45 л/сек/м².
2. B (средний). Воздухопроницаемость от 0,45 до 0,15 л/сек/м².
3. C (высокий). Воздухопроницаемость менее 0,15 л/сек/м².

По коэффициенту внутреннего давления (плотности) различают:

• Н-модели (нормальное давление). Предназначены для систем вентиляций и дымоотведения объектов, относящихся к категории пожароопасности класса «В» и «Г». Не требуют сильной герметизации, т.к. допускают определённый процент утечки. В качестве герметика обычно используются резиновые уплотнители.
• П-модели (плотные). Устанавливаются на объектах, оборудованных мощным насосным оборудованием и относящихся к категории пожаро- и взрывоопасных. Характеризуются 100%-ной герметичностью шовных соединений и наличием герметичного замка в местах стыка элементов между собой.

Что лучше и где применяют?

Защитный слой цинка противостоит разрушительному влиянию открытого воздуха, влаги и ультрафиолета. Поэтому вентканалы из оцинковки активно используются как внутри помещений, так и на улице для обустройства систем:

1. естественной и принудительной вентиляции,
2. кондиционирования;
3. аспирации (отведения мелких частиц, содержащихся в воздухе);
4. дымоудаления (отведения продуктов горения);
5. отвода отработанных газов;
6. транспортировки газовых смесей, очистителей и увлажнителей воздуха.

Даже организация обычной вытяжки на кухне чаще всего выполняется посредством стальных воздуховодов.

При принятии решения о применении того или иного вида воздуховодов следует руководствоваться особенностями эксплуатации будущей конструкции:

• Прямоугольные воздуховоды используются с целью экономии пространства небольших преимущественно жилых или служебных помещений (частных домов, квартир или офисов).
• Для аспирации и транспортировки вредных газов подходят трубы круглого сечения со сварным типом шва, обеспечивающие максимальную скорость движения воздуха и полную герметичность корпуса.
• В промышленности предпочтение отдаётся круглым формам, характеризуемым и наибольшей эффективностью и минимальной стоимостью.

Элементы системы вентиляции

Вентиляционная магистраль - это всегда сложная конструкция, состоящая из многочисленных элементов, позволяющих:

1. менять направление контура в зависимости от конфигурации помещений;
2. обходить выступы;
3. соединять несколько контуров в единую сеть.

Отводы и короба

Основные элементы воздуховода, задающие его направление - короба и отводы. Первые прокладывают путь по прямой линии, вторые изменяют геометрию контура под углом в 15⁰, 30⁰, 45⁰, 60⁰ или 90⁰.

Другие фасонные элементы

Вентиляция представляет собой сложную и разветвлённую сеть каналов, смонтировать которую без соответствующих элементов проблематично. Такие комплектующие принято называть фасонными изделиями.

К их числу относятся:

• Переходники, соединяющие между собой контуры различных диаметров - конфузоры и диффузоры. Первые сужают магистраль, вторые расширяют.
• Тройники и воротниковые врезки, обеспечивающие примыкание друг к другу двух магистралей.
• Крестовины, служащие для пересечения двух перпендикулярных воздушных потоков.
• S-образные переходники (утки), соединяющие два контура, не совпадающие по оси и/или сечению.
• Круглые ниппели и муфты, соединяющие между собой два круглых короба. Первые вставляются вовнутрь, вторые одеваются поверх труб.
• Заглушки, устанавливаемые на торцах контура.
• Зонт крышный, предотвращающий попадание атмосферных осадков в вентиляционную шахту.
• Приточные и вытяжные решётки и другие фасонные части.

Размеры

ГОСТ

1. ГОСТ 14918-80 - воздуховоды, произведённые из листа стали толщиной от 0,5 до 1 мм методом катания и предназначенные для транспортировки воздуха влажностью не более 60% и температурой менее 80⁰C.
2. ГОСТ 5632-72 - воздуховоды, характеризуемые высокой степенью герметичности, устойчивости к коррозии и высоким температурам (около 500⁰C) и предназначенные для перемещения горячего воздуха и химических газов.

Таблица размеров весов и диаметров

Производство оцинкованных воздуховодов

Оцинкованные воздуховоды изготавливаются на специальном металлообрабатывающем оборудовании из тонколистовой холоднокатаной стали в соответствии с установленными государством стандартами (СНИП 41-01-2003 и ТУ 4863-001-75263987-2006). Раскрой металла происходит в автоматическом режиме согласно заданным программой параметрам.

• Детали круглого сечения проходят обработку вальцами, которые задают заготовке необходимый диаметр с последующим закатыванием продольного края на фальцепрокатном станке.
• Спирально-навивные изготавливаются по другой технологии: сталь шириной в 137 мм закручивается по спирали швом вовнутрь.

Использование высококачественной оцинковки не допускает отслоения оцинкованного покрытия от металла в местах сгиба изделия.

Технологические стандарты предписываю для каждого типа сечения использовать металл определённой толщины листа:

Средняя стоимость и где купить

Стоимость воздуховодов из оцинкованной стали зависит от размера его поперечного сечения и толщины металла. Цена при этом рассчитывается за 1 м². В среднем на рынке стоимость 1 м² изделия составляет порядка 320 рублей. Монтажные же работы обойдутся в среднем в 700 руб. за тот же квадратный метр.

Несмотря на широкую представленность воздуховодов в интернет-магазинах, покупать их стоит всё же непосредственно у производителя, способного сопроводить каждое изделие сертификатом качества.

Как подобрать?

Работа системы воздухоотведения (СВО) зависит от того насколько правильно рассчитана площадь её сечения.

S - Площадь сечения.

P - Производительность СВО.

v - Скорость движения воздушной массы (для жилых помещений применяется показатель в 3-4 м/с).

Определение производительности вентиляции предполагает определение количества воздуха, необходимого для комфортного пребывания в помещении. Рассчитывается она 2 способами:

• По объёму необходимого воздуха:

P - Производительность СВО.

A - Количество людей, находящихся в помещении в течение часа.

n - Норма расхода воздуха по СНИП 41-01-2003 и МГСЧ 3.01.01.

• По кратности проветривания (вентилирования):

P - Производительность СВО.

V - Объём комнаты (при равных данных, всего помещения)

k - Кратность проветривания, установленная нормативами СНИП 41-01-2003.

Форму и диаметр

От выбранной конфигурации и размера сечения воздуховода зависит качество воздухообмена, энергоэкономичность и дизайн помещения. Поэтому к выбору воздухоносных каналов следует подходить обстоятельно:

1. Чем меньше диаметр воздуховода, тем выше скорость движения воздушной массы. Важно руководствоваться принципом «золотой середины», т.к. чем выше скорость, тем выше уровень шума.
2. Воздуховоды круглого сечения обеспечивают более скоростное движение воздуха, проще монтируются и стоят дешевле.
3. Прямоугольные прочнее и гармонично вписываются в дизайн любого помещения.

Конструкцию и жёсткость

В зависимости от специфики применения конструкции бывают:

• жёсткими, полужёсткими или гибкими;
• стандартными или теплоизолированными;
• огнезащитными.

Чем плотнее швы, тем прочнее соединение и длиннее период эксплуатации.

Материал

Оцинкованные вентканалы изготавливаются стандартного вида и утеплённые.

1. В конструкции утеплённых моделей предусмотрен специальный изолирующий слой из минерального волокна, полиуретана, пеноэластомера, войлока или других материалов. Они поддерживают оптимальную температуру воздуха внутри контура, предотвращая образование и замерзание конденсата на стенках. Кроме того снижают уровень шума.
2. Цинковое покрытие может быть односторонним или двусторонним. Вследствие образования внутри контура конденсата, двустороннее оцинкование практичнее, т.к. оберегает контур от внутрикоррозийного процесса.

Не так давно на рынке появились алюмоцинкованные воздуховоды, покрытие которых на 95% состоит из цинка и на 5% - из алюминия. Они характеризуются большей пластичностью и улучшенными антикоррозийными качествами.

Крепление

Способы фиксации воздуховодов зависят от конфигурации:

• при круглом сечении применяются муфтовое, бандажное и ниппельное соединение элементов;
• прямоугольные воздуховоды скрепляются посредством защёлок и монтажных уголков.

Иногда применяется сварка.

Правила монтажа вентиляции из оцинковки

Прокладка вентканалов из тонколистовой оцинкованной стали проходит поэтапно.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

КГБОУ НПО «ПУ №102»

ПИСЬМЕННАЯ ЭКЗАМЕНАЦИОННАЯ РАБОТА

Тема: Технологический процесс изготовления воздуховода

г. Назарово 2014г.

Введение

Оборудование для ручной дуговой сварки

Расходный материал

Инструкция по охране труда для электросварщика

Средства индивидуальной защиты

Список используемой литературы

Введение

Сварка - это один из ведущих технологических процессов обработки металлов. Большие преимущества сварки обеспечили её широкое применение в народном хозяйстве. С помощью сварки осуществляется производство судов, турбин, котлов, самолётов, мостов, реакторов и других необходимых конструкций.

Сваркой называется технологический процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого.

Сварное соединение металлов характеризует непрерывность структур. Для получения сварного соединения нужно осуществить межмолекулярное сцепление между свариваемыми деталями, которое приводит к установлению атомарной связи в пограничном слое.

Сварочная металлургия отличается от других металлургических процессов высокими температурами термического цикла и малым временем существования сварочной ванны в жидком состоянии, т.е. в состоянии, доступном для металлургической обработки металла сварного шва. Кроме того, специфичны процессы кристаллизации сварочной ванны, начинающиеся от границы сплавления, и образования изменённого по своим свойствам металла зоны термического влияния.

Все способы сварки, можно разделить на две основные группы:

1. Сварку давлением - контактная, газопрессовая - трением, холодная - ультразвуком,

2. Сварку плавлением - газовая, термитная, электродуговая, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная.

Самое широкое распространение место занимает дуговая сварка, при которой источником теплоты служит электрическая дуга.

При изготовлении своей дипломной работы я использовал электро-дуговую сварку плавящимся электродом.

Оборудование для ручной дуговой сварки

Пост для ручной дуговой сварки

Сварочный пост для ручной дуговой сварки традиционно оборудуется всеми устройствами, инструментами и материалами, которые могут потребоваться во время сваривания. Обязательно наличие сварочного аппарата, который включает в себя источник питания, аппаратуру для пуска, провода для осуществления сварки, держатели электродов. Кроме этого, правильно должно быть оборудовано и само рабочее место сварщика. Сварочные посты бывают как стационарными, так и передвижными (то есть такими которые можно перевозить на разные площадки).

Особенность работы на стационарном посту заключается в том, что к рабочему месту сварщика подаются конструкции, которые необходимо сварить. Сварщик, выполняя работы, перемещается от шва ко шву, при этом вся аппаратура находится на одном месте.

Отмечу, что допускается передвижения сварщика в пределах длины кабеля, используемого при сварке. Обычно это не больше 30-40 метров. Сразу оговоримся, что более длинные провода обычно не используются, так как это приводит к значительному падению напряжения в цепи. А это сказывается на всем сварочном процессе.

Сварочный инвертор ARC-160 БРИМА

Устройство для преобразования постоянного тока в переменный. На рисунке ниже приведена упрощенная схема сварочного аппарата инверторного типа. сварка технологический металл

Рис. Блок-схема сварочного инвертора: 1 - сетевой выпрямитель, 2 - сетевой фильтр, 3 - преобразователь частоты (инвертор), 4 - трансформатор, 5 - высокочастотный выпрямитель, 6 - блок управления.

Работа сварочного инвертора происходит следующим образом. Переменный ток частотой 50 Гц поступает на сетевой выпрямитель 1. Выпрямленный ток сглаживается фильтром 2 и преобразуется (инвертируется) модулем 3 в переменный ток с частотой в несколько десятков кГц. В настоящее время достигаются частоты в 100 кГц. Именно этот этап является самым важным в работе сварочного инвертора, позволяющим добиться огромных преимуществ по сравнению с другими типами сварочных аппаратов. Далее с помощью трансформатора 4 высокочастотное переменное напряжение понижается до значений холостого хода (50-60В), а токи повышаются до величин, необходимых для осуществления сварки (100-200А). Высокочастотный выпрямитель 5 выпрямляет переменный ток, который совершает свою полезную работу в сварочной дуге. Воздействуя на параметры преобразователя частоты, регулируют режим и формируют внешние характеристики источника.

Процессы перехода тока из одного состояния в другое контролируются блоком управления 6. В современных аппаратах эта работа выполняется транзисторными модулями IGBT, являющимися самыми дорогими элементами сварочного инвертора.

Система управления с помощью обратных связей формирует идеальные выходные характеристики для любого способа электросварки. Благодаря высокой частоте, вес и размеры трансформатора снижаются в разы.

Технические характеристики:

Напряжение питающей сети (В)
Частота питающей сети (Гц)
Потребляемая мощность (Вт)
Максимальный входной ток сети (А)
Диапазон сварочного тока
Период нагрузки (%)
Напряжение холостого хода (В)
Потери на холостом ходу (Вт)
Коэффициент мощности (cos?)
Класс изоляции
Класс защиты

Сварочные провода

Для соединения электрододержателя и свариваемого изделия с источником питания служат сварочные провода. Применяются провода с медными или алюминиевыми жилами, сечение которых соответствует номинальному сварочному току. Сварочные провода снабжены резиновым изоляционным слоем и в большинстве случаев резиновой защитной оболочкой.

Рис. 1 Сечение сварочных проводов: а - типа ПРГД, б - типа АПРГДО, в - типа ПРГДО (с 4 вспомогательными проводами)

Сварочный провод, подводящий ток к электрододержателю, должен обладать высокой гибкостью для облегчения манипуляции с электродом. Для этой цели применяют гибкие провода марок ПРГД, ПРГДО и АПРГДО, изготавливаемые в соответствии с ГОСТ 6731 - 68

Сварочные провода ПРГД, ПРГДО и АПРГДО предназначены для подключения к источникам питания с напряжением сварочной цепи до 127 В переменного тока частотой 50 Гц пли 220 В постоянного тока и могут быть использованы для работы при температуре окружающей среды от - 50 до 4 - 50° С. Высокая гибкость сварочных проводов ПРГДО достигается за счет свивки сердечника провода из проводников малого сечения и за счет тонкой оболочки из качественной резины.

Критериями допустимого тока в сварочных проводах являются предельная температура проводника и электрические потери, определяемые по формуле:

где Iном - номинальный сварочный ток. А; с - удельное сопротивление проводника, равное для меди 0,0175 Ом·мм21м, для алюминия - 0,0283 Ом·мм21м; l - длина проводника, м; F - площадь поперечного сечения проводника, мм2; Q - электрические потери, Вт.

Электрические потери в проводнике равны тепловым потерям проводника в окружающую среду. С увеличением длины сварочного провода возрастает падение напряжения в сварочной цепи. Поэтому необходимо по возможности ограничивать его длину. В тех случаях, когда сварщик обслуживает большой участок производственной площади и, следовательно, нуждается в длинном проводе, по экономическим соображениям сечение сварочного провода в этом случае должно быть увеличено. Для наращивания длины часто применяют разъемы с изолированной оболочкой либо отрезки проводов с наконечниками, соединяемыми болтами, с последующей изоляцией. Для удобства работы у электрододержателя оставляют короткий отрезок (1,5 - 2 м) пониженного сечения и повышенной гибкости (согласно табл. 2). Нагрев этого отрезка провода согласно ГОСТ 6731 - 68 не должен превышать 65° С при температуре окружающей среды 20° С. Рекомендуемые допустимые значения тока в сварочном проводе при ПР = 60% приведены в табл. 4. При другой продолжительности работы допустимый ток может быть пересчитан по формулам, учитывающим продолжительность работы источников питания.

Таблица Допустимые значения тока в сварочных проводах

Сечение сварочного провода, мм2	Допустимый сварочный ток, А

Держатель для электродов

Держатель электродов TWIST 200 предназначен для надежной фиксации и удержания электрода и подвода к нему тока во время сварочных работ методом. Электропроводящие части надежно изолированны от случайного прикосновения. Максимальный сварочный ток 200 А.

Расходный материал

Электроды ОМА-2 предназначены для сварки конструкций из тонколистовых (толщина 1-3 мм) углеродистых сталей с временным сопротивлением до 410 МПа.

Сварка во всех пространственных положениях шва переменным током и постоянным током обратной полярности.

Характеристика электродов

Покрытие - кисло-целлюлозное.

Коэффициент наплавки - 8,0 г/А* ч.

Производительность наплавки (для диаметра 3,0 мм) - 0,7 кг/ч.

Расход электродов на 1 кг наплавленного металла - 1,7 кг.

Подготовка металла под сварку

Вырезке

заготовок из тяжелых и громоздких кусков листового и профильного проката для облегчения транспортировки заготовок и дальнейших операций по изготовлению деталей. Нарезанные заготовки подвергают предварительной правке и последующей зачистке поверхности от загрязнений, ржавчины и окалины на дробеструйных установках. Правку проката производят, как правило, в холодном состоянии на правильных станках или вручную на правильных плитах. Вырезку заготовок осуществляют в большинстве случаев на отрезных станках по упорам. Наиболее распространенным способом резки низкоуглеродистых сталей является газопламенная (кислородная) резка. Изготовление деталей после предварительной обработки осуществляется рядом последовательных технологических операций: разметка, резка, штамповка, зачистка, правка, подготовка кромок шли отбортовка и гибка деталей.

Разметка

представляет собой нанесение на металл конфигурации заготовки. Разметку осуществляют с припуском. Припуск - это разность между размером заготовки и чистовым размером детали. Припуск снимают при последующей обработке. Для разметки применяют разметочные столы или плиты необходимых размеров. Разметку осуществляют с помощью различных инструментов: стальной метр, стальная рулетка, металлическая линейка, чертилка, кернер, циркуль, штангенциркуль, рейсмус, угольник и др. Для получения более четкого очертания заготовки поверхность металла предварительно закрашивают белой клеевой краской. При большом количестве заготовок или деталей разметку производят по плоским шаблонам с припуском на последующую обработку. Чертилкой обводят контур детали, а затем накернивают по всей длине линии обвода с шагом 50--100 мм между кернами.

Резка

осуществляется кислородными резаками по намеченной линии контура детали вручную или газорезательными машинами специального назначения. Резка на механических станках более производительна и обладает высоким качеством реза. Для механической прямолинейной резки листового металла применяются пресс-ножницы для продольной и поперечной резки. Штамповка заготовок осуществляется в холодном или горячем состоянии. Холодную штамповку применяют для тонколистового металла толщиной 6--8 мм. Для металла толщиной 8--10 мм применяют горячую штамповку (с предварительным подогревом). Зачистка металла осуществляется для удаления заусенцев с кромки деталей после штамповки, а также для удаления с поверхности кромок окалины и шлаков после кислородной резки.

Для зачистки

мелких деталей используют стационарные установки с наждачными кругами. Для зачистки крупногабаритных деталей применяют переносные пневматические или электрические шлифмашинки.

Правка

деталей и заготовок осуществляется на листоправильных вальцах или вручную на плите при возможном искривлении их в процессе кислородной резки или резки на механических ножницах. Правку тонколистового металла производят в холодном состоянии на листо-правильных вальцах или прессах. Правку толстолистового металла производят в горячем состоянии вручную на правильных плитах.

Подготовку кромок

деталей из низкоуглеродистой стали большой толщины осуществляют кислородной резкой или обработкой на строгальных или фрезерных станках. Отбортовка кромок применяется для деталей из тонколистового металла для последующего стыкового соединения. Эту операцию производят на кромкогибочных прессах или специальных станках. Непосредственно перед сваркой осуществляется дополнительная очистка деталей механическими или химическими способами. Наиболее прогрессивным способом очистки деталей является травление в растворах кислот или щелочей.

Гибка

деталей и заготовок производится на металлогибочных вальцах, как правило, для изготовления различных емкостей цилиндрической формы. Деталь приобретает форму цилиндра и называется обечайка. Гибка деталей для получения других геометрических форм осуществляется на специальных станках или установках. Однако не всегда представляется возможным осуществлять подготовку металла под сварку с применением промышленного оборудования, например, в условиях строительномонтажных работ, где детали собираются в узды и подгоняются по месту.

Выбор режима ручной дуговой сварки

Режим дуговой сварки -- совокупность факторов, обеспечивающих получение сварочного шва хорошего качества и заданных размеров. К таким факторам относятся род и полярность сварочного тока, его величина, тип и марка электрода, его диаметр, напряжение на дуге, положение шва в пространстве, скорость сварки.

Род сварочного тока -- постоянный или переменный -- и его полярность зависит от марки и толщины свариваемого металла; эти данные приводятся в таблицах с характеристиками различных марок электродов. Тип и марку электрода можно также выбрать по этим таблицам.

Диаметр электрода в зависимости от толщины свариваемых деталей можно выбрать по табл. 2.

Таблица Величина диаметра электрода в зависимости от толщины свариваемого металла

При сварке многослойных швов первый шов сваривают электродом диаметром не более 4 мм, а при диаметре электрода большем этого может быть непровар корня шва.

Диаметр электрода при сварке вертикальных швов не более 5 мм, потолочных -- не более 4 мм независимо от толщины свариваемогометалла. При выборе диаметра электрода для сварки угловых и тавровых соединений принимается во внимание катет шва. Диаметр электрода при катете шва -- 3...5-3...4 мм, при катете 6...8-4...5 мм.

Величина сварочного тока в зависимости от диаметра электрода печатается на упаковке электродов.

Для сварки в нижнем положении величину сварочного тока можно определить по формуле:

I св = (40...60)d,

где I св -- величина сварочного тока, А; 40...60 -- коэффициент, зависящий от типа и диаметра электрода; d -- диаметр электрода, мм.

При сварке конструкционных сталей:

· для электродов диаметром 3...6 мм величина сварочного тока: I св = (20 + 6d)d;

· для электродов диаметром менее 3 мм: I св = 30d,

где I св -- величина сварочного тока, A; d -- диаметр электрода, мм.

Величина сварочного тока зависит как от диаметра электрода, так и от длины его рабочей части, состава покрытия, его положения в пространстве сварки.

Количество наплавленного при сварке металла зависит от величины сварочного тока:

Q = б н I св t,

где Q -- количество наплавленного металла, г; б н -- коэффициент наплавки, г/(А*ч); I св -- сварочный ток, А; г -- время сварки, ч.

Но при сварочном токе, недопустимом для данного диаметра электрода, электрод быстро перегревается, что приводит к снижению качества шва и разбрызгиванию металла.

При недостаточной величине сварочного тока дуга неустойчива, в шве могут быть непровары.

Напряжение дуги изменяется в интервале 16...30 В.

Технологический процесс

Лист оцинкованной жести 600х400 мм

Ст 0,5 ГОСТ 19904-90

Уголок стальной 20х20 L = 1520 мм.; 190 мм - 8 шт.

Ст 3 ГОСТ 8509-93

взял стальной уголок, очистил поверхность от грязи, разметил его на 8 частей, как показано на рисунке 1, отрезал по линии разметки. Взял 4 отрезанные части и приложил их на столе сварщика сторонами отрезанными на 45 0 как на рисунке 1.2. Приварил. Взял другие 4 отрезанные части и приложил их также на столе сварщика сторонами отрезанными на 45 0 как на рисунке 1.2. Приварил.

2. Взял лист оцинкованной жести размером 400 х 600 мм, очистил поверхность от грязи, разметил лист так, как показано на рисунке 2. В местах, отмеченных пунктирной линией, согнул лист на 90 0 , тем самым сделал квадратную трубу.

3. Взял сварную конструкцию из пункта 1 и подставил к торцу квадратной трубы из пункта 2 как показано на рисунке 3. Взял вторую сварную конструкцию из пункта 1 и приставил к другому торцу квадратной трубы из пункта 2. Тем самым произвели сборку и сварку конструкции «воздуховод»

Инструкция по охране труда для электросварщика

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

1.1. К электросварочным ручным работам допускается персонал не моложе 18 лет, прошедший специальную подготовку, имеющий удостоверение на право работы, в том числе на III группу электробезопасности, и не имеющий противопоказаний по состоянию здоровья.

1.2. Электросварщики должны проходить обязательный медицинский осмотр при поступлении на работу и периодические медицинские осмотры не реже одного раза в 12 месяцев.

1.3. Все вновь поступившие на работу должны пройти вводный инструктаж в службе охраны труда. Результаты фиксируются в журнале регистрации вводного инструктажа по охране труда. После этого отдел кадров производит окончательное оформление вновь поступающего работника и направляет его к месту работы.

1.4. Каждый вновь принятый на работу должен пройти первичный инструктаж по охране труда на рабочем месте. Все работники проходят повторный инструктаж не реже двух раз в 6 месяцев. Инструктаж проводится руководителем подразделения. Результаты инструктажа фиксируются в журнале.

1.5. Ежедневный допуск к работе оформляется нарядом - допуском на огневые работы.

1.6. При поступлении на работу и периодически не реже одного раза в 12 месяцев электросварщики должны пройти проверку знаний по вопросам безопасности труда по программе, утвержденной руководством предприятия.

1.7. В процессе производства работ электросварщики обязаны выполнять требования правил внутреннего трудового распорядка, режимы труда и отдыха.

1.8. В процессе повседневной производственной деятельности на электросварщика могут действовать вредные и опасные производственные факторы:

Повышенное напряжение в электрической цепи, замыкание которой может пройти через тело работника;

Повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны;

Повышенный уровень ультрафиолетового, видимого и инфракрасного излучения;

Повышенный уровень температуры воздуха рабочей зоны и расплавленный металл.

1.9. В процессе работы электросварщики должны соблюдать правила личной гигиены и ношения специальной одежды, специальной обуви, пользования другими средствами индивидуальной защиты.

1.10. Спецодежда и другие средства индивидуальной защиты выдаются согласно Типовым отраслевым.

1.11. Электросварщики не должны допускать отклонений от технологических норм при проведении работ, знать и выполнять требования настоящей инструкции по охране труда, а также инструкции заводов-изготовителей по эксплуатации оборудования, оснастки, инструмента, применяемых в процессе работы.

1.12. О каждом несчастном случае, связанном с производством, пострадавший или очевидец несчастного случая обязан немедленно известить руководителя работ. Руководитель работ должен организовать первую доврачебную помощь пострадавшему, доставку его в лечебное учреждение, сообщить об этом собственнику и службе охраны труда. Для расследования несчастного случая необходимо сохранить обстановку на рабочем месте и состояние оборудования такими, какими они были во время происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не приведет к аварии.

1.13. Электросварщики должны владеть приемами оказания первой доврачебной помощи, приемами транспортировки пострадавшего, знать место расположения и содержание аптечки, уметь пользоваться находящимися в аптечке средствами.

1.14. Лица, допустившие нарушение инструкции по охране труда, привлекаются к дисциплинарной, материальной ответственности, внеочередной проверке знаний об охране труда.

2. Требования безопасности перед началом работы.

2.1. Проверить наличие и исправность средств индивидуальной защиты, надеть их, застегнуть манжеты рукавов костюма. При этом куртка не должна быть заправлена в брюки, а брюки должны быть выпущены поверх ботинок (валенок).

2.2. Предъявить руководителю работ удостоверение о проверке знаний безопасных методов работ.

2.3. Получить задание на выполнение работы у руководителя и наряд-допуск на проведение работ.

2.4. Осмотреть и подготовить необходимые средства индивидуальной защиты (при выполнении потолочной сварки - асбестовые или брезентовые нарукавники; при работе лежа - теплые подстилки; при производстве работ во влажных помещениях - диэлектрические перчатки, галоши или коврики; при сварке или резке цветных металлов и сплавов - шланговый противогаз).

2.5. Осмотреть и подготовить рабочее место и подходы к нему на соответствие требованиям безопасности:

Убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходов;

Проверить состояние пола на рабочем месте, мокрый или скользкий пол вытереть;

Подготовить инструмент, оборудование и технологическую оснастку, необходимые при выполнении работ;

Убедиться в исправности сварочного оборудования, наличии и исправности заземления сварочной установки;

Расположить сварочные провода так, чтобы они не подвергались механическим повреждениям и действию высокой температуры, не соприкасались с влагой;

Убедиться, что вблизи рабочего места не складированы пожаро- и взрывоопасные вещества и горючие материалы.

Место производства работ, а также нижерасположенные места должны быть освобождены от горючих материалов в радиусе не менее 5 м, от взрывоопасных материалов и установок - не менее 10 м.

2.6.Проверить исправность переносного светильника напряжением не выше 12В.

2.7. При производстве сварочных работ в закрытых помещениях или на территории действующего предприятия проверить выполнение требований пожаро- и взрывобезопасности и вентиляции в зоне работы.

2.8. Электросварщик не должен приступать к работе при следующих нарушениях требований безопасности:

Отсутствии или неисправности защитного щитка, сварочных проводов, электрододержателя, а также средств индивидуальной защиты;

Отсутствии или неисправности заземления корпуса сварочного трансформатора, вторичной обмотки, свариваемой детали и кожуха рубильника;

Недостаточной освещенности рабочих мест и подходов к ним;

Отсутствии ограждений рабочих мест, расположенных на высоте 1,3 м и более, и оборудованных систем доступа к ним пожаро-, взрывоопасных условиях работы;

Отсутствии вытяжной вентиляции в случае работы в закрытых помещениях.

2. 9. Обнаруженные нарушения требований безопасности должны быть устранены до начала работ, а при невозможности сделать это электросварщик обязан сообщить о них руководителю.

3. Требования безопасности во время выполнения работы.

3.1. При производстве электросварочных работ вне помещений (во время дождя или снегопада) над рабочим местом сварщика и местом нахождения сварочного аппарата должен быть установлен навес.

3.2. Электросварочные работы на высоте должны выполняться с лесов или подмостей с ограждениями. Запрещается производить работы с приставных лестниц.

3.3. Сварка должна осуществляться с применением двух проводов, один из которых присоединяется к электрододержателю, а другой (обратный) - к свариваемой детали. Запрещается использовать в качестве обратного провода сети заземления металлические конструкции зданий, технологическое оборудование, трубы санитарно-технических сетей (водопровод, электропровод и т.п.).

3.4. Сварочные провода должны соединяться способом горячей пайки, сварки или при помощи соединительных муфт с изолирующей оболочкой. Места соединений должны быть заизолированы. Соединение сварочных проводов методом скрутки не допускается. Сварочные провода следует прокладывать так, чтобы их не могли повредить машины и механизмы.

3.5. Перед сваркой электросварщик должен убедиться, что кромки свариваемого изделия и прилегающая к ним зона (20- 30 мм) очищены от ржавчины, шлака и т.п. При очистке необходимо пользоваться защитными очками.

Свариваемые детали до начала сварки должны быть надежно закреплены. При резке элементов конструкций электросварщик обязан применять меры против случайного падения отрезаемых элементов.

3.6. Во время перерывов в работе электросварщику запрещается оставлять на рабочем месте электрододержатель, находящийся под напряжением, сварочный аппарат необходимо отключать, а электрододержатель закреплять на специальной подставке или подвеске.

3.7. Подключение и отключение сварочных аппаратов должны осуществляться специальным персоналом через индивидуальный рубильник.

3.8. Ремонт сварочного аппарат должен осуществляться специальным персоналом.

3.9. Электросварщику запрещается:

Соединять сварочные провода скруткой;

Касаться руками токоведущих частей;

Осуществлять ремонт электросварочного оборудования;

Работать со щитком или шлемом, имеющим щели и трещины в стеклах;

Работать на постоянном рабочем месте без включенного местного отсоса;

Смотреть на электрическую дугу без защитных средств (маски, очков, щитков);

Производить электросварочные работы на открытом воздухе без навеса во время дождя и снегопада;

Резать и сваривать металл на весу;

Производить сварочные работы в помещении, где находятся легковоспламеняющиеся вещества и газы;

Производить сварочные работы на сосудах, трубопроводах и аппаратах, находящихся под давлением;

Использовать в качестве обратного провода тpyбы, рельсы и т.п. металлические предметы;

Разогревать электрод о заземленный стол или другие предметы.

4. Требования безопасности по окончании работы.

4.1. Отключить электросварочный аппарат.

4.2. Привести в порядок рабочее место, собрать инструмент, смотать в бухты сварочные провода и убрать о отведенные для их хранения места.

4.3. Убедиться в отсутствии очагов загорания, при их наличии залить водой.

4.4. Обо всех нарушениях требований безопасности, имевших место в процессе выполнения работы, сообщить бригадиру или руководителю работ.

4.5. Снять спецодежду, средства индивидуальной защиты, убрать их в отведенное место.

5. Требования безопасности в аварийных ситуациях.

5.1. При возникновении пожара сообщить в пожарную охрану по телефону 01, руководителю работ и приступить к тушению.

5.2. В случае возникновения неисправностей сварочного агрегата, сварочных проводов, электрододержателей, защитного щитка или шлема-маски необходимо прекратить работу и сообщить об этом бригадиру или руководителю работ. Возобновить работу можно только после устранения всех неисправностей соответствующим персоналом.

5.3. В случае возникновения загазованности помещений при отсутствии вытяжной вентиляции работы необходимо приостановить и проветрить помещение.

5.4. Работы, ведущиеся под открытым небом, должны быть прекращены с началом дождя или снегопада. Работы могут быть возобновлены только после прекращения дождя или снегопада или устройства навеса над местом работы электросварщика.

5.5. При ощущении боли в глазах, получении ожогов немедленно прекратить работу, поставив об этом в известность руководителя работ, и обратиться за медицинской помощью в травмопункт.

Средства индивидуальной защиты

Средства индивидуальной защиты применяют в тех случаях, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией оборудования, организацией производственных процессов, архитектурно-планировочными решениями и средствами коллективной защиты.

В зависимости от назначения средства индивидуальной защиты подразделяют согласно ГОСТ 12.4.011 -- 89 на следующие классы:

специальная одежда (комбинезоны, полукомбинезоны, куртки, брюки, костюмы, полушубки, тулупы, фартуки, жилеты, нарукавники);

специальная обувь (сапоги, ботинки, галоши, боты);

средства защиты головы (каски, подшлемники, шапки, береты);

средства защиты органов дыхания (противогазы, респираторы);

средства защиты лица (защитные щитки и маски);

средства защиты глаз (защитные очки);

средства защиты органов слуха (противошумные шлемы, наушники, вкладыши);

предохранительные приспособления (диэлектрические коврики, ручные захваты, манипуляторы, наколенники, налокотники, наплечники, предохранительные пояса);

средства защиты рук (рукавицы, перчатки);

защитные дерматологические средства (пасты, кремы, мази, моющие средства).

Средства индивидуальной защиты должны выдаваться в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, утвержденными Постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 16 декабря 1997 г. № 63.

Специальная защитная одежда в соответствии с ГОСТ 12.4.011-- 89 предусматривает для сварщиков костюмы, куртки и брюки с защитными свойствами «Тр», обеспечивающие защиту от искр и расплавленного металла. В зимнее время используется спецодежда с защитными свойствами «Тн», обеспечивающая защиту от воздействия холодного воздуха («Тн 30» -- до температуры -30 °С).

В соответствии с ГОСТ 12.4.103 -- 83 специальная обувь для сварщиков в теплый период -- это кожаные ботинки с защитными свойствами «Тр», имеющие наружные металлические носки и предназначенные для защиты ног от теплового излучения, контакта с нагретыми поверхностями, от окалины, искр и брызг расплавленного металла. В зимний период предусматриваются валенки.

На участках (определенных администрацией), где имеется опасность травмирования головы, сварщики должны носить защитные каски. Для удобства в работе сварщиков рекомендуется применение касок, совмещенных с защитным щитком. При одновременной работе сварщиков или резчиков металла на различной высоте по одной вертикали наряду с обязательной защитой головы каской должны быть предусмотрены ограждающие устройства (тенты, глухие настилы и т.п.) для защиты работающих от падающих брызг металла, огарков и др.

Индивидуальные средства защиты органов дыхания применяются в исключительных случаях, когда средствами вентиляции невозможно обеспечить предельно допустимые концентрации пыли и газов в зоне дыхания работника.

Если при сварке концентрация газов (озон, оксиды углерода и азота) в зоне дыхания не превышает предельно допустимую, а концентрация пыли больше допустимой, то сварщики должны быть обеспечены противопылевыми респираторами.

В случае превышения предельно допустимой концентрации пыли и газов при работе в замкнутых и труднодоступных помещениях (емкостях) сварщики обеспечиваются дыхательными приборами с принудительной подачей чистого воздуха. К приборам такого типа относятся и шланговые противогазы ПШ-2-57 и РМП-62 или дыхательные автоматы АСМ.

Воздух, поступающий в дыхательные аппараты из компрессора, не должен содержать капель воды, масла, пыли, паров углеводородов и окиси углерода.

Список используемой литературы

1. Г.Г.Чернышов «Сварочное дело» 2004г.

2. В.И.Маслов «Сварочные работы» 2002г.

3. В.М.Рыбаков «Дуговая и газовая сварка» 1996г.

4. «Справочник электрогазосварщика и газорезчика» 2007г. Под редакцией Г.Г.Чернышова.

5. В.С.Виноградов «Электрическая дуговая сварка» 2007г.

6. О.Н.Куликов, Е.И.Ролин «Охрана труда при производстве сварочных работ» 2007г.

7. В.Н.Волченко «Сварка и свариваемые материалы» 1991г.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Классификация и обозначение покрытых электродов для ручной дуговой сварки. Устройство сварочного трансформатора и выпрямителя. Выбор режима сварки. Техника ручной дуговой сварки. Порядок проведения работы. Процесс зажигания и строение электрической дуги.

лабораторная работа , добавлен 22.12.2009


Общая характеристика видов сварки металла: электрошлаковая, высокочастотная, ультразвуковая. Знакомство с основными особенностями ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом. Анализ схемы выполнения прихваток. Рассмотрение форм сварочной ванны.

презентация , добавлен 31.01.2015


Характеристика материала для изготовления металлической скамейки. Подготовка металла к сборке и сварке. Технологический процесс изготовления. Оборудование сварочного поста ручной дуговой сварки. Расчет штучного времени на изготовление металлоконструкции.

дипломная работа , добавлен 28.01.2015


Знакомство с особенностями разработки технологических процессов сварки рамы для листопрокатного производства ручной электродуговой сваркой из стали 20ХМ. Характеристика материалов, предназначенных для ручной дуговой сварки. Анализ свойств электродов.

дипломная работа , добавлен 27.01.2016


Характеристика металла для конструкции балки, оценка его свариваемости. Характеристика дуговой сварки: ручной и автоматической, в среде защитных газов. Технологический процесс сборки-сварки. Расчёт ее режимов. Выбор сварочных материалов и оборудования.

дипломная работа , добавлен 19.01.2015


Выбор и обоснование способов сварки и сварочных материалов, рода тока и полярности. Характеристика основного металла. Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления. Расчет режимов для ручной дуговой и механизированной сварки в среде СО2.

курсовая работа , добавлен 20.01.2014


История возникновения сварки, ее классификация и виды. Характеристика высокопроизводительных видов ручной дуговой сварки. Назначение и описание конструкции трубопровода. Особенности организации контроля качества и безопасности при сварочных работах.

дипломная работа , добавлен 24.07.2010


Методика расчета ручной дуговой сварки при стыковом соединении стали 3ВС3пс. Определение химического состава и свойств данного металла, времени горения дуги и скорости сварки. Выбор светофильтра для сварочного тока и соответствующего трансформатора.

реферат , добавлен 04.06.2009


Технология дуговой сварки в защитных газах, характеристика сырья и продукции. Анализ затрат живого и прошлого труда с целью определения варианта развития технологического процесса. Место технологии дуговой сварки в структуре машиностроительного комплекса.

курсовая работа , добавлен 19.01.2013


Краткое сведение о металле и свариваемости стали марки 09Г2С. Оборудование сварочного поста для ручной дуговой сварки колонны. Основные достоинства металлоконструкций. Технология ручной дуговой сварки. Дефекты сварных швов. Контроль качества соединения.

ВВЕДЕНИЕ

Сварка наряду с литьем и обработкой давлением является древнейшей технологической операцией, освоенной человеком в бронзовом веке во время приобретения опыта работы с металлами. Ее появление связано с необходимостью соединения различных деталей при изготовлении орудий труда, боевого оружия, украшений и других изделий.

Первым способом сварки была кузнечная, которая обеспечивала достаточно высокое по тем временам качество соединения, особенно при работе с пластичными металлами, такими, как медь. С появлением бронзы (более твердая и хуже поддается ковке) возникла литейная сварка. При литейной сварке края соединяемых деталей заформовывали специальной земляной смесью и заливали разогретым жидким металлом. Этот присадочный металл сплавлялся с деталями и, застывая, образовывал шов. Такие соединения были обнаружены на бронзовых сосудах, сохранившихся со времен Древней Греции и Древнего Рима.

С появлением железа увеличилась номенклатура используемых человеком изделий из металлов, поэтому расширился объем и области применения сварки. Создаются новые виды оружия, совершенствуются средства защиты воина в бою, появляются кольчуги, шлемы, латы. Например, при изготовлении кольчуги приходилось соединять кузнечной сваркой больше 10 тыс. металлических колец. Развиваются новые технологии литья, постепенно приобретаются знания, связанные с термообработкой стали и приданием ей различной твердости и прочности. Часто эти знания были получены случайно и не могли объяснить суть происходящих процессов.

Например, в рукописи, найденной в храме Балгона в Азии, так описывается процесс, известный нам как закалка стали: "Нагревать кинжал до тех пор, пока не засветится подобно утреннему солнцу в пустыне, потом охладить его до цвета царского пурпура, втыкая лезвие в тело мускулистого раба. Сила раба, переходя в кинжал, придает ему твердость". Тем не менее несмотря на достаточно примитивные знания, еще до нашей эры были изготовлены мечи и сабли, обладавшие уникальными свойствами и получившие название дамасских. Чтобы придать оружию высокую прочность и твердость и одновременно обеспечить пластичность, не позволявшую мечу быть хрупким и ломаться от ударов, его изготавливали слоистым. Поочередно, в определенной последовательности соединяли сваркой твердые слои из средне- или высокоуглеродистой стали и мягкие полосы из низкоуглеродистой стали или чистого железа. В результате получалось оружие, обладающее новыми свойствами, которые получить без применения сварки невозможно. Впоследствии, в Средние века, эта технология стала применяться для изготовления высокоэффективных, самозатачивающихся плугов и других орудий труда.

Кузнечная и литейная сварка длительное время оставалась основным способом соединения металлов. Эти способы хорошо вписывались в технологию производства того времени. Профессия кузнеца-сварщика была весьма почетной и престижной. Однако с развитием в XVIII в. машинного производства потребность в создании металлических сооружений, паровых машин, различных механизмов резко возросла. Известные способы сварки во многих случаях перестали удовлетворять требованиям, так как отсутствие мощных источников тепла не позволяло равномерно нагревать большие конструкции до необходимых для сварки температур. Основным способом получения неразъемных соединений в это время стала клепка.

Положение стало меняться в начале XX в. после создания итальянским физиком А.Вольта источников электрической энергии. В 1802 г. русский ученый В.В.Петров открыл явление электрической дуги и доказал возможность ее использования для плавления металла. В 1881г. русский изобретатель Н.Н.Бенардос предложил использовать электрическую дугу, горящую между угольным электродом и металлической деталью, для расплавления ее кромок и соединения с другой деталью. Он назвал этот способ соединения металлов "электрогефест" в честь древнегреческого бога-кузнеца. Металлические конструкции любых размеров и различной конфигурации стало возможным соединять прочным сварным швом. Так появилась электродуговая сварка - выдающееся изобретение XIX в. Она сразу же нашла применение в наиболее сложной в то время отрасли промышленности - паровозостроении. Открытие Н.Н. Бернардоса в 1888 г. усовершенствовал его современник Н.Г.Славянов, заменив неплавящийся угольный электрод плавящимся металлическим. Изобретатель предложил применять шлак, который защищал сварной шов от воздуха, делая его более плотным и прочным.

Параллельно развивалась газовая сварка, при которой для плавления металла использовалось пламя, образующееся при сгорании горючего газа (например, ацетилена) в смеси с кислородом. В конце XIX в. этот способ сварки считался даже более перспективным, чем дуговая, так как не требовал мощных источников энергии, а пламя одновременно с плавлением металла защищало его от окружающего воздуха. Это позволяло получать достаточно хорошее качество сварных соединений. Примерно в это же время для соединения стыков рельсовых путей стали применять термитную сварку. При сгорании термитов (смеси алюминия или магния с оксидом железа) образуется чистое железо и выделяется большое количество тепла. Порцию термита сжигали в огнеупорном тигле и расплав выливали в зазор между свариваемыми стыками.

Важным этапом в развитии дуговой сварки стали работы шведского ученого О. Кельберга, предложившего в 1907 г. наносить на металлический электрод покрытие, которое, разлагаясь при горении дуги, обеспечивало хорошую защиту расплавленного металла от воздуха и его легирование необходимыми для качественной сварки элементами. После этого изобретения сварка стала находить все большое применение в различных отраслях промышленности. Особое значение в это время имели работы русского ученого В.П. Вологдина, который создал первую кафедру сварки в политехническом институте г. Владивостока. В 1921 г. на Дальнем Востоке был открыт первый сварочный цех по ремонту судов, в 1924 г. с применением сварки отремонтирован крупнейший мост через реку Амур. В это же время создаются цистерны для хранения масла емкостью 2000 т, изготавливается с помощью сварки генератор для Днепрогэса, который был в два раза легче клепаного. В 1926 г. проводится первая Всесоюзная конференция по сварке. В 1928 г. в СССР насчитывалось 1200 агрегатов для дуговой сварки.

В 1929 г. в Киеве при АН УССР открылась лаборатория сварки, которая в 1934 г. преобразована в Институт электросварки. Возглавил институт известный ученый в области строительства мостов профессор Е.О.Патон, именем которого впоследствии назван институт. Одной из первых крупных работ института была разработка в 1939 г. автоматической сварки под флюсом. Она позволила повысить производительность процесса сварки в 6-8 раз, улучшить качество соединения, существенно упростить труд сварщика, превратив его в оператора по управлению сварочной установкой. Эта работа института в 1941 г. получила Государственную премию. Огромную роль автоматическая сварка под флюсом сыграла в годы Великой Отечественной войны, впервые в мире став основным способом соединения броневых листов толщиной до 45 мм при изготовлении танка Т34 и до 120 мм при изготовлении танка ИС-2. В условиях дефицита во время войны квалифицированных сварщиков повышение производительности сварки за счет автоматизации позволило в короткий срок существенно увеличить производство танков для фронта.

Значительным достижением сварочной науки и техники явилась разработка в 1949 г. принципиально нового способа сварки плавлением, получившего название электрошлаковой. Электрошлаковая сварка играет огромную роль в развитии тяжелого машиностроения, так как позволяет сваривать металл очень большой толщины (больше 1 м). Примером применения электрошлаковой сварки является изготовление на Новокрамоторском машиностроительном заводе по заказу Франции пресса, который может создавать усилие 65 000 т. Пресс имеет высоту, равную высоте 12-этажного дома, а его вес превышает в два раза вес Эйфелевой башни.

В 50-е гг. прошлого века промышленностью освоен способ дуговой сварки в среде углекислого газа, который в последнее время является самым распространенным способом сварки и применяется практически на всех машиностроительных предприятиях.

Активно идет развитие сварки и в последующие годы. С 1965 по 1985 г. объем производства сварных конструкций в СССР возрос в 7,5 раза, парк сварочного оборудования - в 3,5 раза, выпуск инженеров-сварщиков - в пять раз. Сварка стала применяться для изготовления практически всех металлических конструкций, машин и сооружений, полностью вытеснив клепку. Например, обычный легковой автомобиль имеет больше 5 тыс. сварных соединений. Трубопровод, по которому поставляется газ из Сибири в Европу, также сварная конструкция, имеющая больше 5 тыс. километров сварных швов. Без сварки не изготавливается ни одно высотное здание, телебашня или атомный реактор.

В 70-80-е гг. развиваются новые способы сварки и термической резки: электронно-лучевая, плазменная, лазерная. Эти способы вносят огромный вклад в развитие различных отраслей промышленности. Например, лазерная сварка позволяет качественно соединять мельчайшие детали в микроэлектронике диаметром и толщиной 0,01-0,1мм. Качество обеспечивается за счет острой фокусировки монохроматического лазерного луча и точнейшей дозировки времени сварки, которая может длиться 10- 6 секунды. Освоение ] лазерной сварки позволило создать целую серию новой элементной базы, что в свою очередь дало возможность изготовить новые поколения цветных телевизоров, компьютеров, систем управления и навигации. Электронно-лучевая сварка стала незаменимым техноло- гическим процессом при изготовлении самолетов сверхзвуковой авиации и аэрокосмических средств. Электронный луч позволяет сваривать металлы толщиной до 200 мм с минимальными деформациями конструкции и небольшой зоной термического влияния Сварка является основным технологическим процессом при изготовлении морских судов, платформ для добычи нефти, подводных лодок. Современная атомная подводная лодка, имеющая около 200 м и высоту 12-этажного дома, представляет собой полностью сварную конструкцию, изготовленную из высокопрочных сталей и титановых сплавов.

Без сварки невозможны были бы нынешние достижения в космической области. Например, окончательная сборка ракетного комплекса ведется в сварном монтажном цехе весом около 60 тыс и высотой 160 м. Система удержания ракеты состоит из сварных башен и мачт общим весом около 5 тыс. т. Все ответственные конструкции на стартовой площадке также сварные. Некоторым из них приходится работать в очень тяжелых условиях. Удар мощного пламени при старте ракеты принимает на себя сварной пламеразделитель весом 650 т, высотой 12 м. Сложными сварными конструкциями являются резервуары для хранения топлива, система подачи его в баки и сами топливные баки. Они должны выдерживать огромные переохлаждения. Например, резервуар для жидкого кислорода имеет емкость более 300 000 л. Он изготавливается с двойной стенкой - из нержавеющей и низкоуглеродистой стали. Диаметр наружного шара 22 м. Аналогично сконструированы баки для жидкого водорода. Трубопровод для подачи жидкого водорода сварен из никелевого сплава, он находится внутри другого трубоппро вода из алюминиевого сплава. Трубопроводы для подачи керосина и сверхактивного топлива сварены из нержавеющей стали, а трубопровод для подачи кислорода - из алюминия.

С помощью сварки изготавливаются многотонные БелАЗы и МАЗы, тракторы, троллейбусы, лифты, краны, скреперы, холодильники, телевизоры и другие изделия промышленности и товары народного потребления.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1 Описание сварной конструкции и ее назначение

Корпус вентилятора работает в особо тяжелых условиях. Подвергается непосредственному воздействию динамических и вибрационных нагрузок.

Корпус вентилятора состоит из

Поз 1 Корпус 1 шт

V =π*D*S*H = 3.14*60.5*0.8 = 151.98 куб см.

Q = ρ * V = 7,85 * 151.98 = 1193.01 гр. = 1.19 кг

Поз 2 Фланец 2 шт.

вентилятор сварка деформация дуга

V = π*(D нар 2 . - D внутр 2)*s =3,14*(64,5 2 -60,5 2)*1 =1570 куб. см

Q = ρ * V = 7.85 * 1570 = 12324,5 гр. = 12,33 кг.

Поз 3 Ухо 2 шт

V = h + l + s =10*10*0,5 = 50 куб. см

Q = ρ * V = 7,85 * 50 = 392,5 гр = 0,39 кг

Площадь поперечного сечения сварного шва

т. ш. = 0,5К² + 1,05К = 0,5 * 6² +1,05 * 6 = 24,3 кв мм

2 Обоснование материала сварной конструкции

Химический состав стали

Эквивалентное содержание углерода

Сэ = Сх + Ср

Сх -химический эквивалент углерода

Сх = С +Mn/9 + Cr/9 +Mo/12 = 0.16 +1.6/9 + 0.4/9 = 0.38

Ср - поправка к эквиваленту углерода

Ср = 0,005 * S * Сх = 0,005 * 8 * 0.38 = 0.125

Температура предварительного подогрева

Т п = 350 * = 350 * 0,25 = 126.2 град.

1.3 Технические условия на изготовление сварной конструкции

Корпус вентилятора работает в особо тяжелых условиях. Подвергается непосредственному воздействию динамических и вибрационных нагрузок.

4 Определение типа производства

Общий вес лонжерона составляет 32,07 кг. При программе выпуска 800 шт выбираем серийный тип производства

При серийном производстве тип производства характеризуется применением специализированных сборочно-сварочных приспособлений, сварка узлов производится на стационарных рабочих

5 Выбор и обоснование методов сборки и сварки

Данная конструкция изготовлена из стали 16Г2АФ которая относится к группе хорошо свариваемых сталей. При сварке требуется предварительный подогрев до 162 град и последующая термообработка.

Сталь сваривается всеми видами сварки. Толщина свариваемых деталей 10 мм что позволяет производить сварку в среде углекислого газа проволокой Св 08 Г2С

1.6 Определение режимов сварки

св= h*100 / Кп

где: h - глубина проплавления

Кп - коэффициент пропорциональности

c в =0,6*10*100/1,55 = 387 А

Напряжение на дуге

20 + 50* Iсв* 10⁻³ / d⁰² В

20 + 50 *387 *10 ⁻³ / 1,6⁰² = 20 + 15,35 = 35,35 В

Скорость сварки

V св =К н *I св / (ρ*F*100)м/час =

1*387/7,85*24,3*100 = 34,6 м/час

где К н -коэффициент наплавки г/А*час

ρ- плотность металла, принятая для углеродистых и низколегированных сталей равной 7,85 г/см3;

F - площадь поперечного сечения наплавленного металла. мм 2

7 Выбор сварочных материалов

Сталь 16Г2АФ сваривается любыми видами сварки с использованием различных видов сварочных материалов. Поэтому для сварки применяем проволоку СВ 08 Г 2 С. Проволока СВ 08 Г2С обладает хорошей свариваемостью, низким выделением сварочных аэрозолей, низкой ценой.

7.1 Расход сварочных материалов

Расход электродной проволоки при сварке в среде СО2 определяется по формуле

G э. пр. = 1,1 * М кг

М - масса наплавленного металла,

М = F * ρ * L*10 -3 кг

М т. ш. = 0,243*7,85*611,94*10 -3 = 1,16 кг

Расход электродной проволоки

G э. пр. = 1,1 * М = 1,1*1,16 = 1,28 кг

Расход углекислого газа

G со2 = 1,5*G э. пр. = 1,5*1,28 = 1,92 кг

Расход электроэнергии

W = a* G э. пр. = 8*1,28 = 10,24 кВт/час

a = 5…8 кВт * ч /кг - удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла

8 Выбор сварочного оборудования, технологической оснастки, инструмента

СВАРОЧНАЯ СИСТЕМА MAGSTER

· Профессиональная сварочная система с вынесенным 4-х роликовым подающим механизмом знаменитого качества Lincoln Electric по цене лучших Российских аналогов.

· Сварка в защитных газах сплошными и порошковыми проволоками.

· С успехом применяется для сварки конструкционных низкоуглеродистых и нержавеющих сталей, а также для сварки алюминия и его сплавов.

· Пошаговая регулировка сварочного напряжения.

· Плавная регулировка подачи проволоки.

· Предварительная продувка газа.

· Тепловая защита от перегрузок.

· Цифровой индикатор напряжения.

· Высокая надежность и простота в управлении.

· Синергетическая система сварочного процесса - после загрузки вида проволоки и диаметра соответствие скорости подачи и напряжения устанавливается автоматически при помощи микропроцессора, (для мод. 400,500).

· Много функциональный жидкокристаллический дисплей - отображающий параметры сварочного процесса (для мод. 400, 500).

· Система водяного охлаждения (для моделей с индексом W) .

· Все модели оборудованы гнездом для подключения подогревателя газа (подогреватель поставляется отдельно).

· Разработан в соответствии с IEC 974-1. Класс защиты IP23 (работа на открытом воздухе).

· Поставляются готовыми к работе комплектами и включают в себя: источник тока, подающий механизм с транспортной тележкой, соединительные кабеля 5 м., сетевой кабель 5м., сварочная горелка " MAGNUM " длинной 4,5 м., зажим на деталь.

· AGSTER 400 plus MAGSTER 500 w plus MAGSTER 501 w Максимальная потребляемая мощность, сеть 380 в. 14,7 КВт. 17 КВт. 16 КВт. 24 КВт. 24 КВт. Сварочный ток при 35 % ПВ. 315 А. 400 А. 400 А. 500 А. 500 А. Сварочный ток при 60 % ПВ. 250 А. 350 А. 350 А. 450 А. 450 А. Сварочный ток при 100 % ПВ. 215 А. 270 А. 270 А. 350 А. 450 А. Выходное напряжение. 19-47 В. 18-40 В. 18-40 В. 19-47 В. 19-47 В. Вес без кабелей. 88 кг 140 кг 140 кг 140 кг 140 кг

· ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ МЕХАНИЗМА ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ

· Скорость подачи проволоки. 1-17 м/мин 1-24 м/мин 1-24 м/мин 1-24 м/мин 1-24 м/мин Диаметры проволоки. 0,6-1,2 мм 0,8-1,6 мм 0,8-1,6 мм 0,8-1,6 мм 0,8-1,6 мм Вес без горелки. 20 кг. 20 кг. 20 кг.

9 Определение технических норм времени на сборку и сварку

Расчет технических норм времени сборки и сварки узла.

		Параметр	Норма времени мин	Время мин	Источник
	Зачистить места под сварку от масла, ржавчины и других загрязнений.		0,3 на 1 м. шва
	Установить дет поз 2 в приспособление.	Вес дет. 12,33 кг
	Установить дет поз. 1 на дет поз 2
	Прихватить дет поз 1 к дет поз 3 на 3 прихватки		0,09 1 прихв
	Установить дет поз. 2 на дет поз 1	Вес дет. 12,33
	Прихватить дет поз 2 к дет поз 1 на 3 прихватки		0,09 1 прихв
	Установить 2 дет поз. 3 на дет поз 1	Вес дет. 0,39
	Прихватить 2 дет поз 3 к дет поз 1 на 4 прихватки		0,09 1 прихв
	Снять сборочную единицу и отложить на стол сварщика	Вес сб. ед. 32,07 кг
		L шва = 1,9 м	1,72 мин / м шва
	Приварить кромки дет поз 1 между собой	L шва = 0,32 м	1,72 мин / м шва
	Приварить дет поз 2 к дет поз 1	L шва = 1,9 м	1,72 мин / м шва
	Зачистить сварной шов от брызг.	Lзач = 4,12 м	0,4 мин/ м шва
	Контроль рабочим, мастером
	Снять сборочную единицу

Таблица 1

Таблица 2

Время на установку деталей (сборочных единиц) при сборке металлоконструкций под сварку

Вид сборки	Вес детали, сборочной единицы
фиксатру

Таблица 3

Время на прихватку

Толщина металла или катет, мм	Длина прихваток, мм	Время на одну прихватку, мин

Время на снятие сборочных единиц с приспособления и их укладка на место складирования

Основное время для сварки 1 м. шва

F - площадь поперечного сечения сварного шва

ρ - удельная плотность наплавленного металла, г/куб. см.

a - коэффициент наплавки

a = 17,1 г/ а* час

Т о. т.ш = = 1,72 мин/ 1 м шва

10 Расчет количества оборудования и его загрузки

Расчетное количество оборудования

С р = = = 0,09

Т ги - годовая трудоемкость операции, н-час;

Т ги = = = 308,4 н-час

Ф д о - годовой действительный фонд работы оборудования

Ф д о = (8*Д п + 7*Д с)*n*К п = (8*246 + 7*7) * 2 * 0,96 = 3872,6 час

Д п, Д с - количество рабочих дней в году соответственно с полной продолжительностью и сокращенных;

n- количество рабочих смен в сутках;

К п - коэффициент учитывающий время пребывания оборудования в ремонте (К п = 0,92-0,96).

Коэффициент загрузки

К з = = = 0,09

Ср - расчетное количество оборудования;

Спр - принятое количество оборудования Спр = 1

11 Расчет количества работающих

Численность основных рабочих занятых непосредственно выполнением технологических операций определяется по формуле

Ч о.р. = = = 0,19

Т г i - годовая трудоемкость, н-час;

Ф д р - годовой действительный фонд времени работы одного рабочего, в ч;

К в - коэффициент выполнения норм выработки (К в = 1,1-1,15)

Годовой действительный фонд времени работы одного рабочего

Ф д р = (8*Д п + 7*Д с) * К нев = (8*246 + 7*7) * 0,88 = 1774,96 час

где Д п, Д с - количество рабочих дней в году соответственно с полной продолжительностью и сокращенных;

К нев - коэффициент невыхода по уважительным причинам (К нев = 0,88)

12 Методы борьбы со сварочными деформациями

Весь комплекс мероприятий по борьбе с деформациями и напряжениями можно разделить на три группы:

Мероприятия, которые реализуются до сварки;

Мероприятия в процессе сварки;

Мероприятия, проводимые после сварки.

Меры борьбы с деформациями, применяемые до сварки, реализуются на стадии разработки проекта сварной конструкции и включают в себя следующие мероприятия.

Сварка конструкции должна иметь минимальный объем наплавленного металла. Катеты не должны превышать расчетные значения, стыковые швы по возможности должны выполняться без разделки кромок, количество и протяженность швов должны быть минимально допустимыми.

Необходимо использовать способы и режимы сварки, обеспечивающие минимальное тепло вложение и узкую зону термического влияния. В этом отношении сварка в СО 2 предпочтительнее ручной сварки, а электронно-лучевая и лазерная сварка предпочтительнее дуговой.

Сварные швы должны быть по возможности симметрично расположены на сварной конструкции, не рекомендуется располагать швы вблизи друг друга, иметь большое количество пересекающихся швов, без необходимости применять несимметричную разделку кромок. В конструкциях с тонкостенными элементами швы целесообразно располагать на жестких элементах либо вблизи них.

Во всех случаях, когда есть опасения, что возникнут нежелательные деформации, проектирование ведут так, чтобы обеспечить возможность последующей правки.

Мероприятия, применяющиеся в процессе сварки

Рациональная последовательность наложения сварных швов, на конструкции и по длине.

При сварке легированных сталей и сталей с повышенным содержанием углерода это может привести к образованию трещин, поэтому жесткость закреплений должна назначаться с учетом свариваемого металла.

Предварительная деформация свариваемых деталей.

Обжатие или прокатка сварного шва, которая проводится сразу после сварки. При этом зона пластических деформаций укорочения подвергается пластической осадке по толщине.

1.13 Выбор методов контроля качества

Система операционного контроля в сварочном производстве включает четыре операции: контроль подготовки, сборки, процесса сварки и полученных сварных соединений.

.) Контроль подготовки деталей под сварку

Он предусматривает контроль обработки лицевой и обратной поверхностей, а также торцевых кромок свариваемых деталей.

Поверхности свариваемых кромок должны быть зачищены от загрязнений, консервирующей смазки, ржавчины и окалины, на ширину 20 - 40 мм от стыка.

.) Сборка - установка свариваемых деталей в соответствующее положение друг относительно друга при сварке тавровых соединений контролируют перпендикулярность свариваемых деталей. При проверке качества прихваток следует обращать внимание на состояние поверхности и высоту прихваток.

.) Контроль процесса сварки включает визуальное наблюдение за процессом плавления металла и формирования шва, контроль стабильности параметров режима и работоспособности оборудования.

.) Контроль сварных соединений. После сварки сварные соединения, как правило, контролируют визуальным способом. Осмотру подвергают сварной шов и околошовную зону. Обычно контроль проводят невооружённым глазом. При выявлении поверхностных дефектов размером меньше 0,1 мм используют оптические устройства, например, лупу 4-7 кратного увеличения.

Основными конструктивными элементами сварных швов являются:

· ширина шва;

· высота усиления и проплава;

· плавность перехода от усиления к основному металлу и др

1.14 Техника безопасности, противопожарные мероприятия и охрана окружающей среды

Вредное влияние сварки и термической резки на человека и производственный травматизм при выполнении сварочных работ вызываются различными причинами и могут привести к временной потере трудоспособности, а при неблагоприятном стечении обстоятельств - и к более тяжелым последствиям.

Электрический ток опасен для человека, причем переменный ток опаснее постоянного. Степень опасности поражения электрическим током зависит в основном от условий включения человека в цепь и напряжения в ней, так как сила тока, протекающего через организм, обратно пропорциональна сопротивлению (по закону Ома). За минимальное расчетное сопротивление человеческого организма принимают 1000 Ом. Различают два вида поражения электрическим током: электрические удары и травмы. При электрическом ударе поражаются нервная система, мышцы грудной клетки и желудочков сердца; возможны паралич дыхательных центров и потеря сознания. К электрическим травмам относят ожоги кожи, тканей мышц и кровеносных сосудов.

Световая радиация дуги воздействуя на незащищенные органы зрения в течение 10-30 с в радиусе до 1 м от дуги, может вызвать сильную резь, слезотечение и светобоязнь. Длительное действие света дуги при таких условиях может привести к более тяжелым заболеваниям - (электроофтальмия, катаракта). Вредное воздействие лучей сварочной дуги на органы зрения сказывается на расстоянии до 10 м от места сварки.

Вредные вещества (газы, пары, аэрозоль) при сварке выделяются в результате физико-химических процессов, возникающих при плавлении и испарении свариваемого металла, компонентов покрытий электродов и сварочных флюсов, а также за счет рекомбинации газов под действием высокой температуры источников сварочного тепла. Воздушная среда в зоне сварки загрязняется сварочным аэрозолем, состоящим в основном из окислов свариваемых металлов (железа, марганца, хрома, цинка, свинца и т. д.), газообразных фтористых соединений, а также окиси углерода, окислов азота и озона. Длительное воздействие сварочного аэрозоля может привести к появлению профессиональных интоксикаций, тяжесть которых зависит от состава и концентрации вредных веществ.

Взрывоопасность обусловливается применением при сварке и резке кислорода, защитных газов, горючих газов и жидкостей, использованием газогенераторов, баллонов со сжатыми газами и т. д. Взрывоопасны химические соединения ацетилена с медью, серебром и ртутью. Опасность представляют собой обратные удары в газовой сети при работе с горелками и резаками низкого давления. При ремонте бывших в эксплуатации резервуаров и другой тары для хранения горючих жидкостей необходимы специальные меры для предотвращения взрывов.

Тепловые ожоги, ушибы и ранения вызваны высокой температурой источников сварочного тепла и значительным нагревом металла при сварке и резке, а также ограниченной возможностью обзора окружающего пространства в связи с производством работ с использованием щитков, масок и очков со светозащитными стеклами.

Неблагоприятные метеорологические условия воздействуют на сварщиков (резчиков) - строителей и монтажников более половины времени года, поскольку работать им приходится преимущественно на открытом воздухе.

Повышенная пожарная опасность при сварке и резке обусловливается тем, что температура плавления металла и шлаков значительно превышает 1000° С, а жидкие горючие вещества, дерево, бумага, ткани и другие легковоспламеняющиеся материалы загораются при 250-400° С.

2. МЕРЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТИ

Необходимо надежно заземлять корпус сварочного аппарата или установки, зажимы вторичной цепи сварочных трансформаторов, служащие для подключения обратного провода, а также свариваемые изделия и конструкции.

2.Запрещается использовать в качестве обратного провода сварочной цепи контуры заземления, трубы санитарно-технических устройств, металлоконструкции зданий и технологического оборудования. (При строительстве или ремонте можно применять в качестве обратного провода сварочной цепи металлические конструкции и трубопроводы (без горячей воды или взрывоопасной среды) и только в случаях, когда их сваривают.)

4. Необходимо защищать сварочные провода от повреждений. При прокладке сварочных проводов и при каждом их перемещении не допускать повреждения изоляции; соприкосновений проводов с водой, маслом, стальными канатами, рукавами (шлангами) и трубопроводами с горючими газами и кислородом, с горячими трубопроводами.

Гибкие электропровода управления схемой сварочной установки при значительной их протяженности необходимо помещать в резиновые рукава или в специальные гибкие многозвенные конструкции.

6.Ремонтировать сварочное оборудование имеет право только электротехнический персонал. Запрещается ремонтировать сварочное оборудование, находящееся под напряжением.

При сварке в особо опасных условиях (внутри металлических емкостей, котлов, сосудов, трубопроводов, в туннелях, в замкнутых или подвальных помещениях с повышенной влажностью и т.д.):

сварочное оборудование должно находиться за пределами этих емкостей, сосудов и т.д.

электросварочные установки необходимо оснащать устройством автоматического отключения напряжения холостого хода или ограничения его до напряжения 12В в течение не более 0,5с после прекращения сварки;

выделять страхующего рабочего, который должен находиться вне емкости, для наблюдения за безопасностью работы сварщика. Сварщик снабжается монтажным поясом с веревкой, конец которой длиной не менее 2 м должен быть в руках страхующего. Возле страхующего должен быть аппарат (рубильник, контактор) для отключения сетевого напряжения от источника питания сварочной дуги.

Нельзя допускать к дуговой сварке или резке сварщиков в мокрых рукавицах, обуви и спецодежде.

9. Шкафы, пульты и станины контактных сварочных машин, внутри которых расположена аппаратура с открытыми токоведущими частями, находящимися под напряжением, должны иметь блокировку, обеспечивающую снятие напряжения при их открывании. Педальные пусковые кнопки контактных машин необходимо заземлять и контролировать надежность верхнего ограждения, предупреждающего непроизвольные включения.

10. При поражении электрическим током необходимо:

срочно отключить ток ближайшим выключателем или отделить пострадавшего от токоведущих частей, используя сухие подручные материалы (шест, доску и др.) после чего положить его на подстилку;

немедленно вызвать медицинскую помощь, учитывая, что промедление свыше 5-6 мин может привести к непоправимым последствиям;

при бессознательном состоянии и отсутствии дыхания у пострадавшего освободить его от стесняющей одежды, открыть рот, принять меры против западания языка и немедленно приступить к выполнению искусственного дыхания, продолжая его до прибытия врача или восстановления нормального дыхания.

3. ЗАЩИТА ОТ СВЕТОВОЙ РАДИАЦИИ

Для защиты глаз и лица сварщика от световой радиации электрической дуги применяют маски или щитки, в смотровые отверстия которых вставляют защитные стекла-светофильтры, поглощающие ультрафиолетовые лучи и значительную часть световых и инфракрасных лучей. От брызг, капель расплавленного металла и других загрязнений светофильтр снаружи защищают обычным прозрачным стеклом, устанавливаемым в смотровое отверстие перед светофильтром.

Светофильтры для дуговых способов сварки подбирают в зависимости от вида сварочных работ и силы тока сварки, пользуясь данными табл. 3. При сварке в среде защитных инертных газов (особенно сварке алюминия в аргоне) необходимо использовать более темный светофильтр, чем при сварке открытой дугой при той же силе тока.

Таблица 3. Светофильтры для защиты глаз от излучения дуги (ОСТ 21-6-87)

2. Для защиты окружающих работников от световой радиации сварочной дуги применяют переносные щиты или ширмы из несгораемых материалов (при непостоянном рабочем месте сварщика и больших изделиях). В стационарных условиях и при сравнительно небольших размерах свариваемых изделий сварку выполняют в специальных кабинах.

3. Для ослабления контраста между яркостью света дуги, поверхностью стен цеха (или кабин) и оборудования их рекомендуется окрашивать в светлые тона с рассеянным отражением света, а также обеспечивать хорошую освещенность окружающих предметов.

При поражении глаз световой радиацией дуги следует немедленно обратиться к врачу. При невозможности получения быстрой медицинской помощи делают примочки на глаза со слабым раствором питьевой соды или чайной заваркой.

Защита от вредных газовых выделений и аэрозоля

Для защиты организма сварщиков и резчиков от вредных газов и аэрозолей, выделяющихся в процессе сварки необходимо применять местную и общеобменную вентиляцию, подачу в зону дыхания чистого воздуха, а также малотоксичные материалы и процессы (например, использовать электроды с покрытием рутилового типа, сварку покрытыми электродами заменять на механизированную сварку в углекислом газе и т. д.).

2. При сварке и резке мелких и средних изделий на постоянных местах в цехах или мастерских (в кабинах) необходимо использовать местную вентиляцию с неподвижным боковым и нижним отсосом (стол сварщика). При сварке и резке изделий на фиксированных местах в цехах или мастерских необходимо использовать местную вентиляцию с заборной воронкой, закрепленной на гибком рукаве.

Вентиляцию следует выполнять приточно-вытяжной с подачей свежего воздуха на сварочные участки и подогревом его в холодное время.

При работах в замкнутых и полузамкнутых пространствах (резервуары, баки, трубы, отсеки листовых конструкций и т.д.) необходимо применять местный отсос на гибком рукаве для вытяжки вредных веществ непосредственно от места сварки (резки) или обеспечивать общеобменную вентиляцию. При невозможности осуществить местное или общее вентилирование чистый воздух принудительно подают в зону дыхания рабочего в количестве (1,7-2.2) 10-3м3 в 1с, используя для этой цели маску или шлем специальной конструкции.

ЛИТЕРАТУРА

1. Куркин С. А., Николаев Г. А. Сварные конструкции. - М.: Высшая школа, 1991. - 398с.

Белоконь В.М. Производство сварных конструкций. - Могилев, 1998. - 139с.

Блинов А.Н., Лялин К.В.Сварные конструкции - М.: - "Стройиздат", 1990. - 352с

Маслов Б.Г. Выборнов А.П. производство сварных конструкций -М,: Издательский центр "Академия", 2010. - 288 с.

Похожие работы на - Технология изготовления корпуса вентилятора